Podłoga jako jeden z ważniejszych elementów obiektu przemysłowego stanowi układ warstw od gruntu rodzimego poprzez warstwy stabilizujące (żwiry, tłucznie, piaski) warstwy hydro i termoizolacyjne, warstwę chudego betonu, aż do ostatniej warstwy wierzchniej - czyli posadzki.

Ze względu na dużą różnorodność obciążeń pojawiających się podczas eksploatacji posadzek w obiektach przemysłowych bardzo istotną rolę odgrywa prawidłowa ocena stanu stabilności podłoża.Dobrze przygotowany podkład gruntowy ma za zadanie przenieść obciążenia przewidziane na powierzchni posadzki.

Podkład powinien charakteryzować się :
-   jednorodnością gruntu( równomierne osiadanie)
-   odpowiednią nośnoscią
-   dobrą zagęszczalnością
-   odpowiednim odwodnieniem

ETAP 1 PODBUDOWY
warstwa chudego betonu

Celem zwiększenia stabilności gruntu wykonuje warstwy z chudego betonu wykorzystując betony klasy B10 , B15 o grubościach od 5 - 10 cm . Betony niższej klasy stosujemy również jako warstwy dociskowe w przypadku zastosowania termoizolacji posadzki


ETAP 2 WARSTWY IZOLACYJNE
ułożenie folii i pianki dylatacji obwodowej

Układanie folii budowlanej o gr. 02mm jako warstwy hydroizoalcyjnej pod posadzki betowe. Folię układamy w systemie jednej warstwy lub dwóch układanych na " na krzyż"szczególnie tam gdzie występują duże i długotrwałe obciążenia.

Folie stosujemy nawet tam , gdzie nie ma potrzeby zastosowania warstwy przeciwwilgociowej.Wtedy folia stanowi warstwę oddzielającą podbudowę od płyty betonowej posadzki tzw. warstwe poślizgową. Folia spełnia role warstwy poślizgowej wówczas , gdy podłoże jest równe. W przypadki rezygnacji z warstwy poślizgowej posadzka właściwa narażona jest na niekontrowane pęknięcia na skutek połączenia z warstwą podbudowy oraz w wyniku zjawiska skurczu betonu i zmianami termicznymi.

Pianka dylatacji obwodowej z PE o szerokości od 10- 15 cm w zależności od grubości płyty betonowej i gr. 5mm oddziela betonową posadzkę od stałych elementów  w obiecie ( ściany, słupy,fliary, maszyny) zapobiegając niekontrolowanemu pękaniu betonu w tych obszarach na skutek zjawiska skurczu.


ETAP 3 ZBROJENIE ROZPROSZONE
zbrojenie rozproszone stalowe

Zbrojenie tradycyjne z siatek stalowych o różnych przekrojach drutu i wielkości oczek zostało wyparte przez nową technologię zbrojenia betonu w postaci zbrojenia rozproszonego. Zbrojenie to występuje w postaci wyprofilowanego drutu stalowego o dł. 50mm ,który dozowany jest do betonu jeszcze w wężle betoniarskim.

Dodawanie zbrojenia powinno odbywać się w suchej fazie mieszania betonu ,pozwoli to uniknąć tworzenia się tzw. "jeży" - zbitych włókien. W przypadku posadzek przemysłowych zbrojenie to dozowane jest najczęściej w ilościach od 15kg/m3-25kg/m3betonu. Po dokładnym wymieszaniu suchej frakcji betonu wraz ze zbrojeniem można dodać wody w odpowiednej proporcji. Tak uzyskany kompozyt dostarczany jest na budowę.

Zalety zbrojenia rozproszonego:
- eliminacja rys i pęknięć posadzki
- zwiększenie wytrzymałości betonu
- łatwy sposób dozowania do betonu
- eliminacja tradycyjnego zbrojenia z siatki
- przestrzenne, wielokierunkowe oddziaływanie na beton
- obniżenie kosztów inwestycji


Zbrojenie z polipropylenu:
Zbrojenie to dozowane jest podobnie jak zbrojenie stalowe w ilości 0,9 kg/m3 betonu. Ma za zadanie zapobieganie tworzeniu się mikropęknięć w betonie ale tylko w fazie dojrzewania. Rola włókien polipropylenowych kończy się z chwilą uzyskanie przez beton całkowitej wytrzymałości. Włókna te poprawiają jednorodność betonu oraz mrozoodporność.

UWAGA!!

Zbrojenie polipropylenowe nie może samodzielnie pełnić funkcji zbrojenia betonu.